精密小零件制造长期面临原材料浪费、加工成本居高不下的难题。传统 CNC 机加工属于减材制造，通过切削去除多余金属得到成品，越是结构复杂的微型零件，切削去除的材料越多，大量金属切屑只能当作废料处理，材料利用率普遍偏低。尤其新能源、3C 电子、电动工具领域的小型精密构件，原材料多为不锈钢、特种合金，材料单价高，废料带来的原料损耗直接推高单件生产成本。MIM 金属注射成型凭借超高材料利用率，为小零件降本提供可靠方案，江苏米莫依托成熟 MIM 工艺，帮助众多客户减少原材料损耗，实现零部件量产降本。MIM 金属注射成型是粉末冶金与注塑工艺结合的近净成形技术。工艺原理是超细金属粉末搭配粘结剂混炼制成喂料，

传统金属加工工艺长期约束产品结构创新，很多工程师的创意设计，常常因为机加工刀具路径限制无法落地。内凹槽、微型孔、薄壁镂空、异形内部流道等复杂特征，采用 CNC 加工要么工序繁琐、成本高昂，要么直接无法加工。MIM 金属粉末注射成型打破传统加工带来的结构枷锁，充分释放零部件创新设计空间，江苏米莫依托 MIM 技术，助力客户把创新零件图纸转化为量产产品。MIM 金属粉末注射成型属于近净成形粉末冶金工艺，融合塑料注塑成型与粉末冶金两大技术特点。将超细金属粉末和粘结剂混合制备喂料，借助模具一次性成型带有多种复杂特征的生坯，后续脱脂烧结得到完整金属零件。成型依靠模具型腔塑造零件外形，不受刀具切削路径约束

高端精密制造领域，零部件同时对尺寸精度、力学强度提出严苛要求。传统制造工艺往往难以兼顾两项指标：压铸件精度尚可但材料强度不足；普通粉末模压件强度偏低；CNC 机加工零件强度高，但复杂结构批量尺寸一致性差、加工周期长。MIM 近净成形金属注射成型技术，兼顾高精度与高强度，持续赋能新能源、医疗、3C、电动工具等高端行业制造升级，江苏米莫深耕 MIM 精密成型领域，稳定交付高性能精密金属构件。MIM 金属注射成型作为粉末冶金近净成形工艺，以超细金属粉末为原料，混炼喂料、注塑成型、脱脂、高温烧结一体化完成零件制备。经过高温致密化烧结后，MIM 零件致密度高，力学性能接近锻件，远高于常规模压粉末冶金件。

精密零件制造中，传统 CNC 机加工、锻造、铸造长期存在固有局限，遇到复杂微型零件，容易出现工序冗长、成本高、量产慢等痛点。MIM 金属注射成型工艺，凭借独特成型原理，有效突破传统机加工的生产瓶颈。什么是 MIM？MIM 全称金属粉末注射成型（Metal Injection Molding），是粉末冶金与塑料注塑结合的近净成型制造技术。工艺流程分为喂料制备、注塑成型、脱脂、烧结四大核心环节。超细金属粉末与粘结剂混合形成可流动喂料，利用注塑机注入模具得到生坯；再脱除有机粘结剂，高温烧结致密化，直接得到接近成品形状的金属零件，属于近净成形工艺。 传统 CNC 机加工属于 “减材制造”，从整块原材料

在精密制造领域，异形、薄壁、多曲面结构零件长期面临加工难题，传统工艺拆分多、工序繁琐，很难兼顾成型精度与生产成本。金属粉末注射成型（MIM）技术的出现，为异形复杂零件提供一体化生产解决方案，成为精密零部件制造的核心工艺。MIM 是结合塑料注射成型与粉末冶金的先进制造工艺。将超细金属粉末与高分子粘结剂按比例混合，制成均匀喂料；通过注塑设备，把喂料注入模具，一次性成型复杂形状生坯；再经脱脂、高温烧结，去除粘结剂并让金属粉末致密化，得到高密度金属成品。整套流程可一次成型传统工艺需要多道工序才能加工的复杂结构，无需二次大量切削。 对于带有内凹槽、微小孔、复杂曲面、镂空结构的异形零件，MIM 一体化成型

精密制造业竞争逐步转向微米级尺寸控制，新能源、3C 电子、医疗设备三大赛道，对小型金属零部件的精度、表面质量、批量一致性提出严苛要求，高精度 MIM 金属粉末注射成型工艺，成为行业优选制造方案。高精度 MIM 工艺核心优势在于稳定的尺寸控制。经过烧结后的零件，常规尺寸精度可达 ±0.3%~±0.5%，部分优化工况下精度更高，表面粗糙度优良，减少后续抛光、研磨等二次精加工。相比压铸、锻造，MIM 可以成型薄壁、微小特征，最小壁厚可做到 0.3mm，微小孔、细小齿形、复杂曲面特征一次成型，无需后续铣削钻孔。 新能源产业大量采用 MIM 精密件。新能源电池、电控、连接器内部微型金属结构件，要求耐高压