航空航天领域作为高端制造的“皇冠”，对零部件有着近乎苛刻的要求：不仅需具备高强度、耐高温、抗腐蚀等极端性能，还需兼顾轻量化、复杂异形结构与微米级精度。传统制造工艺在应对此类需求时，常面临材料利用率低、成型难度大、成本居高不下等瓶颈。而金属注射成型技术（MIM）凭借“近净成型”的核心优势，成为破解航空航天制造难题的关键技术。 MIM技术是塑料注射成型与粉末冶金工艺的创造性融合，其核心流程清晰高效。首先将金属粉末与粘结剂按精准比例混合制成均匀喂料，随后借助注射成型设备将喂料高压注入精密模具，形成与零件形状一致的“生坯”；接着通过脱脂工艺去除生坯中的粘结剂，最后在保护气氛下高温烧结，使金属粉末颗粒充

在汽车工业向轻量化、智能化转型的浪潮中，金属注射成型（MIM）技术凭借复杂成型与批量生产的双重优势，已成为核心零部件制造的关键支撑。从动力总成到智能控制，诸多高难度零件的量产难题因 MIM 技术得以破解，其应用案例遍布汽车制造的核心领域。动力系统是 MIM 技术的重点应用场景，涡轮增压器零部件的制造堪称典范。涡轮增压器涡轮需在高温废气环境下高速运转，不仅结构含复杂叶片曲面与精密安装孔，还需耐受超 600℃的高温。德国 BASF 公司采用 Catamold 工艺，以镍基超高温合金粉末为原料，通过 MIM 技术一体成型涡轮部件，其室温抗拉强度较精密铸造件提升 20% 以上。国内北京科技大学团队则以

金属注射成型（MIM）作为融合塑料注射成型与粉末冶金的先进技术，凭借 “复杂成型 + 批量生产” 的优势，成为高端制造领域的关键工艺。其流程需历经四大核心环节，且每个环节都依托关键技术突破，才能实现产品高精度与高性能的统一。 MIM 的核心工艺流程环环相扣，缺一不可。第一步是喂料制备，需将 1-20μm 的金属细粉（如不锈钢、钛合金粉）与热塑性粘结剂（树脂 + 增塑剂 + 润滑剂）按 8:2 左右的比例混合。通过双螺杆挤出机高温搅拌，确保金属粉末均匀分散，避免团聚，最终制成具有良好流动性的喂料 —— 这是后续成型的基础。第二步为注射成型，利用改造后的塑料注射机，在 150-200℃温度、50-

随着新能源汽车市场的快速发展，配套的充电设备的品质与可靠性也日益受到整车厂与用户的关注MIMO金属凭借在金属注射成型（MIM）领域的深厚技术积累和丰富的行业经验，成功为某知名新能源汽车主机厂量身打造了一款应用于充电桩把手上的关键金属零部件，在功能性结构强度批量生产及外观质量方面均达到了客户的高标准要求，获得客户高度认可项目背景某新能源汽车的核心供应商正在开发一款高端智能充电桩项目该充电桩采用了创新的人体工学手柄设计，对金属内构件提出了严苛的技术要求：需要同时满足抗拉强度≥800MPa的高机械性能尺寸公差±0.05mm的高精度标准通过500小时盐雾测试的耐腐蚀性，以及达到Ra0.4

金属注射成型

在MIM（金属注射成型）和粉末冶金生产中，零件的外观质量是客户关注的重点，也是衡量生产工艺稳定性的关键指标。然而，由于工艺复杂，外观不良的问题时有发生。以下，我将通过博客的形式，与大家探讨一些常见的外观缺陷、背后的原因，以及实用的解决方案。 1. 表面粗糙：工艺流程中的“绊脚石”当零件的表面看起来粗糙不平，不仅影响美观，还可能降低零件性能。这通常与粉末粒度、模具质量和注射参数有关。改进方案：· 优选更细、更均匀的粉末，确保材料基础过硬。· 模具的清洁和抛光是必须的，毕竟模具的质量直接“决定了颜值”。· 适当调整注射压力和速度，让材料在模腔中“游刃有余”。2. 收缩不均：影响零件精准度的隐形杀手