在精密零部件采购生产中，很多制造企业长期面临传统 CNC 机加工痛点：复杂异形小件工序繁多、多次装夹耗时费力、原材料损耗大、单件加工成本居高不下，大批量订单交付周期长、批次尺寸一致性差。而 MIM 金属粉末注射成型凭借量产成本优势与成型优势，逐步成为复杂微型小件大批量生产的优选解决方案，有效破解机加工模式的成本与效率瓶颈，江苏米莫金属针对性为制造企业降本提质，落地成熟的金属粉末注射成型量产方案。传统机加工属于减材制造，依靠车、铣、磨、钻去除多余金属材料，遇到 0.2mm 超薄壁、内部异形流道、微型细小齿形、多凹凸倒扣结构时，不仅加工难度陡增，还需要多道工序分步加工、多零件后期焊接组装，人工、设

全球制造业正向小型化、精密化、轻量化转型，电子、医疗器械、新能源汽车三大核心下游产业，对微型金属零部件结构复杂度、重量控制、批量稳定性提出更高要求，传统成型工艺逐渐难以匹配产业升级节奏，金属粉末注射成型（MIM）作为高端近净成型技术，顺势成为零部件轻量化量产的核心支撑工艺，助推全产业链精密制造迭代升级，江苏米莫金属依托成熟 MIM 技术，赋能多行业轻量化零部件落地量产。消费电子行业是金属粉末注射成型应用最成熟的赛道。智能手机折叠铰链、摄像头结构支架、无线耳机精密配重件、笔记本转轴、连接器端子等零件，普遍体积小、壁厚薄、内部结构精细，还要控制整机重量实现轻量化设计。采用 MIM 一体成型，可把多

金属粉末注射成型简称 MIM，是融合塑料注塑成型灵活性与粉末冶金高强度特性的近净成型精密制造工艺，也是当前微型复杂金属零部件量产最主流的先进技术，近些年广泛替代传统机加工、冲压、锻造工艺，解决异形薄壁、微型内腔、多特征一体零件的制造难题。江苏米莫金属深耕 MIM 全流程生产多年，吃透整套工艺逻辑，针对精密零件量产痛点优化工艺参数，打造稳定成熟的金属粉末注射成型生产线。整套金属粉末注射成型分为四大核心工序，每一步直接决定成品精度与力学性能。第一步喂料混炼，选取 4–25 微米超细不锈钢、钛合金等金属粉末，搭配专用热塑性粘结剂高温均匀混炼，制成流动性稳定的注射原料，粉末均匀度是杜绝成型缺陷的基础；

MIM（金属粉末注射成型）融合塑料注塑的成型优势与粉末冶金的材料特性，通过超细金属粉末与粘结剂制备喂料、注塑成型生坯、脱脂、烧结等工序，实现精密金属零件近净成型。纵观行业发展，MIM技术演进分为全球技术迭代与国内产业化落地两大脉络，当前行业突破聚焦于原料国产化、工艺升级、新场景拓展、智能制造四大核心方向。全球MIM行业发展历经四大阶段。1920s-1972年为技术萌芽期，粉末注射成型仅应用于陶瓷领域，金属MIM受原料、工艺技术限制，仅停留在理论阶段。1973-1979年为技术奠基期，美国研发出MIM基础专利与粘结剂体系，1979年MIM零件斩获国际奖项，标志技术迈入工业化雏形阶段，但彼时量产效

在精密制造赛道，不锈钢凭借耐腐蚀、高强度、耐高温与优良外观质感，广泛应用于医疗器械、消费电子、汽车零部件、智能家居等领域。传统 CNC 切削、压铸、常规粉末冶金加工不锈钢时，存在复杂异形结构成型受限、加工精度不足、原材料损耗高、批量生产成本高昂等短板，制约微型精密不锈钢件规模化落地。MIM 金属注射成型作为先进近净成形技术，有效突破传统工艺瓶颈，成为高精度、复杂化不锈钢小件批量生产主流方案。不锈钢 MIM 融合注塑成型高塑形优势与粉末冶金金属致密化特性，整套生产流程分为喂料混炼、高压注塑、脱脂脱胶、真空烧结、精密整形、表面处理六大工序。先将 304、316L、17-4PH 等超细不锈钢粉末与专

当前精密传动齿轮朝着微型化、集成化、异形复杂化快速发展，非标异形齿轮、微型齿轮、一体化齿轮组件已大量应用于人形机器人、医疗器械、航空航天、精密仪器等高精尖领域。传统 CNC 切削、锻造、铸造工艺加工薄壁、微型一体化异形齿轮时，存在工序繁杂、材料损耗超 80%、薄壁易变形、批量一致性差、制造成本高等痛点。金属粉末注射成型（MIM）作为近净成形先进制造技术，依靠复杂结构复刻、高精度成型、高材料利用率等优势，成为高端精密异形齿轮量产核心方案。异形精密齿轮制造存在四大行业难点：一是成型难度高，非对称齿形、超薄齿壁、一体式齿轮轴等微细结构受刀具、装夹限制难以切削，薄壁件加工易应力变形；二是精度门槛严苛，