一、MIM 成型收缩的基本原理金属注射成型（MIM）的收缩过程遵循典型的三阶段动态演化规律：00001. 初次收缩阶段：注射冷却过程中，粘结剂体系因热膨胀系数差异产生体积变化，收缩率通常为 1%-3%，主要受熔体冷却速率与模具温度场分布影响。00001. 二次收缩阶段：脱脂工艺中粘结剂的梯度移除导致多孔骨架重构，该阶段收缩率约 3%-5%，与脱脂工艺的温度 - 速率曲线呈正相关。00001. 终极收缩阶段：高温烧结时金属颗粒通过晶界扩散与塑性流动实现致密化，收缩率达 15%-20%，是决定最终尺寸精度的核心阶段。工程数据验证：总收缩率为原料喂料体积的 20%-25%，通过多物理场协同调控，可将

在金属注射成型（MIM）行业中，镀锌镍零件的盐雾测试时长是衡量产品使用寿命的核心指标。本文将结合航空航天、医疗器械、汽车零部件等典型应用场景，系统解析不同工况下的盐雾测试标准规范，并同步呈现米莫金属基于 10 + 行业项目的实测数据对比表，为产品耐蚀性优化提供量化参考。一、盐雾测试时间行业标准1. 基础防护等级（48-96小时）适用场景：室内电子元件、文具五金件测试标准：ASTM B117中性盐雾镀层要求：锌镍合金厚度≥8μm三价铬钝化处理合格判定：96小时内无基体腐蚀（红锈）2. 工业级防护（120-240小时）典型应用：汽车内饰件、家电连接器关键工艺：镀层厚度12-15μm镍含量控制在13

在金属注射成型(MIM)制造领域，注塑段差是影响产品尺寸精度和装配性能的关键质量指标。作为MIM技术解决方案的专业供应商，米莫金属通过系统化的工程方法，建立了完整的段差控制体系，确保产品满足高端应用领域的严苛要求。1. MIM注塑段差的工程定义与影响分析1.1 专业定义注塑段差是指在 MIM（金属注射成型）过程中，因模具配合精度不足、材料收缩特性差异或工艺参数设置不当等因素，导致型腔接合面产生的高度偏差。具体表现为：分型面接合处台阶高度（典型值＞0.02mm）顶出系统造成的表面凹陷多腔模之间的尺寸一致性偏差1.2 质量影响评估尺寸精度：影响ISO 2768标准中的f级精度要求装配性能：导致过盈

在金属粉末注塑成型（MIM）工艺中，热变形温度（Heat Deflection Temperature，简称HDT）常被用于评估产品在受热环境下的尺寸稳定性和强度保持能力虽然HDT主要用于高分子材料的热性能测量，但在MIM过程中，它仍然是一个间接反映脱脂后坯体热稳定性的重要指标，特别是在脱脂烧结以及随后的热处理过程中对产品几何精度的影响 产品在不同批次或不同工艺参数下，HDT的表现会存在一定差异这些差异的产生，通常与粉末粒径分布粘结剂系统成型温度脱脂过程控制粉末与粘结剂比例甚至注射速度等工艺因素密切相关首先，金属粉末的粒径对HDT表现起到重要影响较细的粉末具有更大的比表面

金属注射成形（MIM）工艺因其独特的优点，广泛应用于生产复杂形状的金属零件，尤其是在汽车、医疗、电子等行业。然而，和任何制造工艺一样，MIM也存在一定的误差，影响其最终产品的质量。今天，我们就来详细探讨一下MIM工艺误差的来源、类型和控制方法。MIM工艺误差的来源1. 粉末的质量和粒度分布 MIM工艺使用金属粉末作为原料，粉末的质量直接影响到最终零件的成型精度。如果粉末粒度不均匀或存在杂质，就会影响材料的流动性，进而造成成型零件的尺寸误差。2. 注射成型工艺参数 注射成型过程是MIM工艺的核心步骤。注射速度、温度、压力等工艺参数的设置不当，都会影响零件的最终尺寸和形状。例如，过高的注射速度可