304 不锈钢凭借优异的耐腐蚀性与力学性能，在精密制造领域需求旺盛，而粉末冶金技术通过 “粉末→成型→烧结” 的净成形流程，实现了材料利用率与零件精度的双重突破。江苏米莫金属作为深耕该领域的企业，正以技术创新推动 304 不锈钢粉末冶金工艺的升级迭代。 304 不锈钢粉末冶金的核心始于原料制备。优质粉末是工艺基础，通常采用水雾化法将不锈钢熔液经高压水流击碎冷凝，形成不规则颗粒粉末，再经脱水、分级、退火等处理，控制松装密度在 2.5～3.2g/cm³ 范围内。江苏米莫金属在此环节严格筛选粒径 4-25 微米的 304 粉末，为后续精密成型奠定基础。部分先进工艺还会通过二次脱氧与氮气保护雾化，进一

要通过金属注射成型（MIM）实现高精度金属零件生产，可从以下几个关键环节入手：原料选择与制备：选用粒径细小且均匀的金属粉末，一般在 2-25 微米范围内。例如，对于 304 不锈钢粉末，其粒度分布均匀性对后续成型和精度影响很大。同时，要严格控制粉末的氧含量等杂质指标，可采用氮气保护雾化等先进技术来降低氧含量，提高粉末质量。粘结剂的选择也至关重要，需与金属粉末有良好的相容性，并且在脱脂过程中能完全去除，不残留杂质影响零件性能。模具设计与制造：高精度模具是实现零件高精度的基础。采用先进的 CAD/CAM 技术进行模具设计，精确规划模具型腔的尺寸和形状，考虑到金属粉末在成型和烧结过程中的收缩率等因素

在精密制造领域，复杂零件（如带微孔、薄壁、异形结构的部件）的加工一直是行业难题。金属注射成型（MIM）凭借独特的工艺特性，成为攻克这一难题的关键技术，但在实际应用中，也面临着诸多亟待突破的挑战。 MIM 制造复杂零件的优势十分显著，完美弥补了传统工艺的短板。其一，形状适配性极强。传统切削加工面对复杂内腔、交叉孔道的零件时，易出现刀具无法触及、加工盲区等问题，而 MIM 可通过模具型腔直接复刻复杂结构，哪怕是壁厚仅 0.2mm 的薄壁件、孔径 0.5mm 的微孔件，都能一次成型，无需后续大量二次加工。其二，性能与材质兼容性高。复杂零件往往对力学性能要求严苛，MIM 所用金属粉末细（1-20μm）

金属注射成型（Metal Injection Molding，简称 MIM）是融合塑料注射成型与粉末冶金的先进工艺，核心是通过 “金属粉末 + 粘结剂” 的协同作用，实现复杂形状金属零件的批量生产。它既解决了传统粉末冶金难成型复杂结构的问题，又弥补了塑料注射成型材质性能不足的短板，自 20 世纪 70 年代以来，成为小尺寸精密金属零件制造的关键技术。一、核心原理：“载体辅助成型 + 高温致密化”MIM 的本质逻辑的是 “两步转化”：先以粘结剂为载体，让金属粉末具备类似塑料的流动性，轻松注入复杂模具成型；再通过脱脂去除粘结剂、高温烧结让金属粉末融合致密，最终获得高性能金属零件。传统粉末冶金依赖模

在现代制造业的发展进程中，材料技术的突破始终是推动产业升级的关键力量。粉末冶金作为一种独具特色的材料制备与成型技术，凭借其在材料利用率、性能调控、复杂结构制造等方面的显著优势，已成为航空航天、汽车工业、电子信息等领域不可或缺的核心技术之一。它通过将金属或非金属粉末经过成型、烧结等工艺，直接制造出各类零部件或材料，彻底改变了传统铸造、锻造工艺的局限，为高性能材料的研发与应用开辟了全新路径，而江苏米莫金属作为深耕粉末冶金领域的代表性企业，更以技术实践推动着这一工艺在产业场景中的落地与创新。一、粉末冶金的基础认知：从概念到发展粉末冶金技术的历史可追溯至古代，早在公元前 3000 年左右，古埃及人就已

引言金属注射成型（MIM）作为一种高效、精密的制造工艺，在生产复杂金属零件方面展现了巨大的潜力。然而，在追求精度和功能性的同时，MIM零件的表面处理也显得至关重要。本文将探讨MIM零件常用的表面处理技术及其各自的优势，以期为读者深入了解MIM工艺的全貌提供参考。1. 抛光与打磨 (Polishing & Grinding)抛光与打磨是提升零件基础表面质量最常见的方法，通过机械力量有效去除MIM零件在成型后表面的微观不平，显著提高其光洁度与光泽度。核心优势：提升外观质量： 使零件表面更加光滑，消除毛刺与瑕疵，从视觉上增强产品的精致感和美感。减少摩擦阻力： 光滑的表面能有效降低摩擦损耗，从而提高活