江苏米莫金属股份有限公司（以下简称 "米莫金属"）战略布局高端制造，投资2.8亿建设新厂房，目前一期厂房已建成竣工，相关生产设备、研发设施已完成安装调试并投入试运行，可快速释放核心产能，开展前沿技术研发工作，有效缓解原有产能瓶颈。米莫金属专注航空航天、汽车零部件、医疗器械等领域，提升产能与研发实力，满足市场增长需求。 项目背景：破解产能制约困局，助力产业高质量升级米莫金属目前拥有自建厂房 6000 平方米，自有土地 14 亩（含 6.7 亩闲置用地）。之前受区域控规限制，剩余空地新建厂房申请长期未能获批，在一定程度上，制约了企业在金属注射成型（MIM）核心技术领域的产能释放。面对新能源汽车、医

江苏米莫金属股份有限公司（以下简称 "米莫金属"）战略布局高端制造，投资2.8亿建设新厂房，专注航空航天、医疗器械等领域，提升产能与研发实力，满足市场增长需求。据悉，该项目将分两期实施，总投资预计 2.8 亿元，全面投产后预计年亩均税收达 300 万元 / 亩，新增就业岗位 350 个。项目背景：突破产能瓶颈，响应产业升级需求米莫金属目前拥有自建厂房 6000 平方米，自有土地 14 亩（含 6.7 亩闲置用地）。之前受区域控规限制，剩余空地新建厂房申请长期未能获批，在一定程度上，制约了企业在金属注射成型（MIM）核心技术领域的产能释放。面对新能源汽车、医疗植入物等下游行业需求的爆发式增长，企

在航空航天、汽车制造、新能源等高端装备领域，高性能结构件对强度、精度、轻量化及成本控制的要求日益严苛，传统铸造、锻造工艺已难以兼顾多维度需求。粉末冶金作为一种集材料制备与零件成型于一体的先进制造技术，凭借独特优势实现了高性能结构件的高效量产，同时在关键技术上的突破，进一步拓宽了其应用边界，成为高端制造领域的核心支撑工艺之一。 粉末冶金工艺的核心优势，在于精准匹配高性能结构件的成型需求，兼顾性能与效益的双重提升。其一，材料利用率极高，采用近净成形技术，无需复杂后续机加工，金属粉末利用率可达95%以上，大幅减少材料浪费，尤其适用于钛合金、高温合金等贵重材料的成型加工。其二，成型灵活性强，可制备传统

在金属零部件制造领域，粉末冶金与传统机加工是两种应用最广泛的工艺，二者基于截然不同的加工逻辑，在成本控制、精度表现、量产能力上各有优劣，直接决定了其在不同行业场景的适配性。本文将从三大核心维度深度拆解，帮助制造业从业者精准选择适配工艺，实现降本增效与品质提升的双重目标。 成本维度，二者的差异集中在初期投入与单件成本的平衡上。粉末冶金属于“近净成形”工艺，以金属粉末为原料，经压制、烧结成型，无需大量切除材料，材料利用率可达97%以上，废料率仅3%左右，而传统机加工为“减材制造”，废料率最高可达50%，尤其加工贵金属时成本损耗显著。初期投入方面，粉末冶金需定制专用模具，模具成本占总制造成本的20%

在高端制造领域，粉末冶金以“精密、高效、节能、环保”的核心优势，成为汽车、新能源、航空航天等行业不可或缺的核心工艺。它打破了传统金属加工“切削减材”的局限，以“粉末成型+高温烧结”的增材/近净成型逻辑，实现零部件的精准复刻与批量量产，其全流程的每一个环节，都直接决定最终产品的精度、致密度与力学性能。以下从核心环节出发，解析粉末冶金从制粉到烧结的精密制造底层逻辑。 一、制粉：精密制造的基础，粉末品质决定上限 制粉是粉末冶金的首要环节，核心是将金属或合金原料加工成均匀、纯净、粒度可控的粉末，其品质直接决定后续成型与烧结效果。目前主流制粉方法分为物理法与化学法，其中雾化法（水雾化、气雾化）应用最广泛

在高端制造领域，复杂微型件（最大尺寸＜25mm、特征尺寸＜1mm）的成型一直是行业痛点——传统机加工易产生毛刺、难以适配内腔等复杂结构，精密铸造则存在精度不足、小批量成本偏高的问题。而金属粉末注射成型（MIM）技术，凭借塑料注射成型与粉末冶金的双重优势，成为破解复杂微型件成型难题的“克星”，广泛应用于消费电子、汽车、医疗等多个高端领域，以下从核心逻辑、工艺拆解、核心优势三方面，精准解析其技术内核。 MIM技术的核心逻辑，是将金属粉末与聚合物粘结剂混合，借助注塑设备的高压将混合料注入精密模具，经脱脂、烧结等后续处理，最终成型为高密度、高精度的金属微型件，本质是“粉末冶金的材质优势+注塑成型的塑