米莫金属（MIMO Metal）基于金属粉末注射成形（MIM）工艺，开发出一款支持拼搭组装的高复杂度金属零件，在结构自由度、尺寸精度和批量一致性方面表现出色，现已进入量产阶段。 

江苏米莫金属股份有限公司（以下简称 "米莫金属"）战略布局高端制造，投资2.8亿建设新厂房，专注航空航天、医疗器械等领域，提升产能与研发实力，满足市场增长需求。据悉，该项目将分两期实施，总投资预计 2.8 亿元，全面投产后预计年亩均税收达 300 万元 / 亩，新增就业岗位 350 个。项目背景：突破产能瓶颈，响应产业升级需求米莫金属目前拥有自建厂房 6000 平方米，自有土地 14 亩（含 6.7 亩闲置用地）。之前受区域控规限制，剩余空地新建厂房申请长期未能获批，在一定程度上，制约了企业在金属注射成型（MIM）核心技术领域的产能释放。面对新能源汽车、医疗植入物等下游行业需求的爆发式增长，企

304 不锈钢凭借优异的耐腐蚀性与力学性能，在精密制造领域需求旺盛，而粉末冶金技术通过 “粉末→成型→烧结” 的净成形流程，实现了材料利用率与零件精度的双重突破。江苏米莫金属作为深耕该领域的企业，正以技术创新推动 304 不锈钢粉末冶金工艺的升级迭代。 304 不锈钢粉末冶金的核心始于原料制备。优质粉末是工艺基础，通常采用水雾化法将不锈钢熔液经高压水流击碎冷凝，形成不规则颗粒粉末，再经脱水、分级、退火等处理，控制松装密度在 2.5～3.2g/cm³ 范围内。江苏米莫金属在此环节严格筛选粒径 4-25 微米的 304 粉末，为后续精密成型奠定基础。部分先进工艺还会通过二次脱氧与氮气保护雾化，进一

要通过金属注射成型（MIM）实现高精度金属零件生产，可从以下几个关键环节入手：原料选择与制备：选用粒径细小且均匀的金属粉末，一般在 2-25 微米范围内。例如，对于 304 不锈钢粉末，其粒度分布均匀性对后续成型和精度影响很大。同时，要严格控制粉末的氧含量等杂质指标，可采用氮气保护雾化等先进技术来降低氧含量，提高粉末质量。粘结剂的选择也至关重要，需与金属粉末有良好的相容性，并且在脱脂过程中能完全去除，不残留杂质影响零件性能。模具设计与制造：高精度模具是实现零件高精度的基础。采用先进的 CAD/CAM 技术进行模具设计，精确规划模具型腔的尺寸和形状，考虑到金属粉末在成型和烧结过程中的收缩率等因素

航空航天领域作为高端制造的“皇冠”，对零部件有着近乎苛刻的要求：不仅需具备高强度、耐高温、抗腐蚀等极端性能，还需兼顾轻量化、复杂异形结构与微米级精度。传统制造工艺在应对此类需求时，常面临材料利用率低、成型难度大、成本居高不下等瓶颈。而金属注射成型技术（MIM）凭借“近净成型”的核心优势，成为破解航空航天制造难题的关键技术。 MIM技术是塑料注射成型与粉末冶金工艺的创造性融合，其核心流程清晰高效。首先将金属粉末与粘结剂按精准比例混合制成均匀喂料，随后借助注射成型设备将喂料高压注入精密模具，形成与零件形状一致的“生坯”；接着通过脱脂工艺去除生坯中的粘结剂，最后在保护气氛下高温烧结，使金属粉末颗粒充

在汽车工业向轻量化、智能化转型的浪潮中，金属注射成型（MIM）技术凭借复杂成型与批量生产的双重优势，已成为核心零部件制造的关键支撑。从动力总成到智能控制，诸多高难度零件的量产难题因 MIM 技术得以破解，其应用案例遍布汽车制造的核心领域。动力系统是 MIM 技术的重点应用场景，涡轮增压器零部件的制造堪称典范。涡轮增压器涡轮需在高温废气环境下高速运转，不仅结构含复杂叶片曲面与精密安装孔，还需耐受超 600℃的高温。德国 BASF 公司采用 Catamold 工艺，以镍基超高温合金粉末为原料，通过 MIM 技术一体成型涡轮部件，其室温抗拉强度较精密铸造件提升 20% 以上。国内北京科技大学团队则以