江苏米莫金属股份有限公司（以下简称 "米莫金属"）战略布局高端制造，投资2.8亿建设新厂房，目前一期厂房已建成竣工，相关生产设备、研发设施已完成安装调试并投入试运行，可快速释放核心产能，开展前沿技术研发工作，有效缓解原有产能瓶颈。米莫金属专注航空航天、汽车零部件、医疗器械等领域，提升产能与研发实力，满足市场增长需求。 项目背景：破解产能制约困局，助力产业高质量升级米莫金属目前拥有自建厂房 6000 平方米，自有土地 14 亩（含 6.7 亩闲置用地）。之前受区域控规限制，剩余空地新建厂房申请长期未能获批，在一定程度上，制约了企业在金属注射成型（MIM）核心技术领域的产能释放。面对新能源汽车、医

江苏米莫金属股份有限公司（以下简称 "米莫金属"）战略布局高端制造，投资2.8亿建设新厂房，专注航空航天、医疗器械等领域，提升产能与研发实力，满足市场增长需求。据悉，该项目将分两期实施，总投资预计 2.8 亿元，全面投产后预计年亩均税收达 300 万元 / 亩，新增就业岗位 350 个。项目背景：突破产能瓶颈，响应产业升级需求米莫金属目前拥有自建厂房 6000 平方米，自有土地 14 亩（含 6.7 亩闲置用地）。之前受区域控规限制，剩余空地新建厂房申请长期未能获批，在一定程度上，制约了企业在金属注射成型（MIM）核心技术领域的产能释放。面对新能源汽车、医疗植入物等下游行业需求的爆发式增长，企

在高端制造领域，复杂微型件（最大尺寸＜25mm、特征尺寸＜1mm）的成型一直是行业痛点——传统机加工易产生毛刺、难以适配内腔等复杂结构，精密铸造则存在精度不足、小批量成本偏高的问题。而金属粉末注射成型（MIM）技术，凭借塑料注射成型与粉末冶金的双重优势，成为破解复杂微型件成型难题的“克星”，广泛应用于消费电子、汽车、医疗等多个高端领域，以下从核心逻辑、工艺拆解、核心优势三方面，精准解析其技术内核。 MIM技术的核心逻辑，是将金属粉末与聚合物粘结剂混合，借助注塑设备的高压将混合料注入精密模具，经脱脂、烧结等后续处理，最终成型为高密度、高精度的金属微型件，本质是“粉末冶金的材质优势+注塑成型的塑

在高端制造向精密化、轻量化、高效化升级的浪潮中，金属粉末注射成型（MIM）作为融合塑料注射灵活性与粉末冶金高性能的“近净成形”工艺，正突破传统制造瓶颈，成为驱动产业迭代的核心新引擎，其发展前景广阔且充满潜力，精准契合全球高端制造的发展诉求。 MIM技术的核心优势的奠定了其在高端制造中的核心地位。与传统金属加工工艺相比，MIM可批量生产小型、复杂、精密的金属零部件，设计自由度高，材料利用率近乎100%，能较传统工艺节省25%-65%的成本，且成品机械性能可媲美实体材料加工件。目前，中国已成为全球最大的MIM市场与供给方，市场规模占全球40%以上，2023年达95亿元，预计2024年将增长至108

金属粉末注射成型 VS 传统加工：精密制造的效率革命 在精密制造向“高效、高精度、规模化”转型的当下，金属粉末注射成型（MIM）技术与传统金属加工工艺的对决，正重塑行业格局。传统加工依赖车、铣、刨、磨等减材模式，虽能满足基础精密需求，却在批量生产、复杂结构加工中陷入效率瓶颈；而MIM技术融合塑料注射成型的便捷性与粉末冶金的材料优势，以颠覆性效率，推动精密制造迈入“近净成型”的全新阶段。 传统金属加工以“减材”为核心逻辑，需通过多道工序逐步切削原料以获得目标形状。无论是传统机加工还是铸造、粉末冶金，都存在难以突破的效率短板：机加工需人工或机床逐道打磨、钻孔，复杂微型零件加工时，刀具损耗大、调试周

医疗植入体的成型精度、材料性能与生物相容性直接关乎患者健康，金属粉末注射成型（MIM）技术凭借独特优势，成为其精准成型的核心方案，重新定义制造标准。从牙科种植体到骨科内固定器件，MIM技术的硬核实力贯穿医疗植入体制造全流程。 MIM技术的硬核基础源于其工艺特性，融合粉末冶金与注塑成型优势：将金属粉末与粘结剂混合制成喂料，经注塑、脱脂、烧结制成高精度零件。这一路径打破传统工艺瓶颈——机械加工应对复杂结构时工序繁琐、精度不足，铸造难以控制孔隙率，而MIM可实现复杂结构一次成型，无需或少需后续加工，尤其适配毫米级微小植入体。 微米级精度是MIM的核心竞争力。医疗植入体精度直接影响适配效果，如骨科接骨