近日，江苏米莫金属科技（米莫科技）新厂区建设迎来关键节点，厂区大门、标准化生产车间主体工程已基本落成，整体基建施工、内部空间规划、配套管网及公用设施全部收尾。经过技术团队连续攻坚，全线核心生产设备、前沿研发检测设施已完成进场安装、联调联试工作，正式进入规模运行阶段。新厂区投运后将快速释放规模化核心产能，同步搭建高水平创新研发平台，有效破解企业长期面临的产能饱和、场地受限发展瓶颈，为企业深耕MIM金属粉末注射成型赛道、拓展高端精密零部件市场筑牢硬件根基。作为深耕金属粉末注射成型领域多年的高新技术企业、江苏省专精特新企业，米莫科技长期聚焦消费电子、新能源汽车、人形机器人、医疗齿科、高端装备等领域精

江苏米莫金属股份有限公司（以下简称 "米莫金属"）战略布局高端制造，投资2.8亿建设新厂房，目前一期厂房已建成竣工，相关生产设备、研发设施已完成安装调试并投入试运行，可快速释放核心产能，开展前沿技术研发工作，有效缓解原有产能瓶颈。米莫金属专注航空航天、汽车零部件、医疗器械等领域，提升产能与研发实力，满足市场增长需求。 项目背景：破解产能制约困局，助力产业高质量升级米莫金属目前拥有自建厂房 6000 平方米，自有土地 14 亩（含 6.7 亩闲置用地）。之前受区域控规限制，剩余空地新建厂房申请长期未能获批，在一定程度上，制约了企业在金属注射成型（MIM）核心技术领域的产能释放。面对新能源汽车、医

江苏米莫金属股份有限公司（以下简称 "米莫金属"）战略布局高端制造，投资2.8亿建设新厂房，专注航空航天、医疗器械等领域，提升产能与研发实力，满足市场增长需求。据悉，该项目将分两期实施，总投资预计 2.8 亿元，全面投产后预计年亩均税收达 300 万元 / 亩，新增就业岗位 350 个。项目背景：突破产能瓶颈，响应产业升级需求米莫金属目前拥有自建厂房 6000 平方米，自有土地 14 亩（含 6.7 亩闲置用地）。之前受区域控规限制，剩余空地新建厂房申请长期未能获批，在一定程度上，制约了企业在金属注射成型（MIM）核心技术领域的产能释放。面对新能源汽车、医疗植入物等下游行业需求的爆发式增长，企

在精密零部件制造行业，传统多工序加工模式长期存在痛点。常规CNC切削、铸造工艺生产精密小件，需要经过开料、粗加工、精加工、打磨、抛光、组装等十余道工序，不仅生产链路冗长、人工成本高，还存在材料损耗大、生产周期长、交付滞后等问题，严重制约企业盈利空间与市场竞争力。而MIM近净成形技术的普及，彻底颠覆传统多工序加工模式，为精密零件生产实现全方位降本增效。所谓近净成形，就是零件成型后尺寸、形态无限接近成品，仅需极简后处理即可投入使用。MIM金属注射成型依托独特的工艺原理，摒弃传统减材制造模式，无需对原材料进行大量切削打磨，从生产源头精简工序流程。以往需要多台设备、多个工位协同完成的复杂零件加工工作，

高端精密零部件的生产，长期面临着一道难题：想要高精度、高强度，往往就要付出高昂的加工成本；想要控制生产成本，又容易牺牲零件精度与力学性能。而近净成形 MIM 金属粉末注射成型技术，作为先进制造解决方案，可以同时兼顾精度、强度与成本三大核心要求，为众多行业零部件生产提供了全新选择。所谓近净成形，指零件成型之后形状、尺寸已经十分接近最终成品，仅需少量后加工甚至无需二次加工就可以投入使用。MIM 完整工艺流程包含喂料混炼、注射成型、脱脂、高温烧结四大核心环节。经过高温烧结之后，金属粉末颗粒紧密结合，零件致密度高，内部金相组织均匀，具备优秀的抗拉强度、硬度与耐磨性能，力学性能基本可以媲美锻件。 在精度

长久以来，零部件设计人员在开发新产品时，常常会被加工工艺所束缚。很多创意化、轻量化、一体化的零件设计方案，放到传统切削、铸造工艺中，会因为结构复杂难以加工而被迫修改图纸，出现 “设计向工艺妥协” 的情况。MIM 金属粉末注射成型技术的出现，有效突破传统加工局限，极大释放了金属零部件的设计自由度。传统机加工依靠去除多余材料得到成品，内腔深槽、超薄壁厚、复杂曲面、异形镂空、多分支结构等设计，加工难度成倍上升，部分结构甚至无法加工成型。铸造工艺则容易出现尺寸偏差、表面粗糙、力学性能不足等问题，难以兼顾高精度与复杂造型。 MIM 工艺融合了塑料注塑成型的优势，喂料拥有良好的流动性，能够复刻各种高难度复