近日，江苏米莫金属科技（米莫科技）新厂区建设迎来关键节点，厂区大门、标准化生产车间主体工程已基本落成，整体基建施工、内部空间规划、配套管网及公用设施全部收尾。经过技术团队连续攻坚，全线核心生产设备、前沿研发检测设施已完成进场安装、联调联试工作，正式进入规模运行阶段。新厂区投运后将快速释放规模化核心产能，同步搭建高水平创新研发平台，有效破解企业长期面临的产能饱和、场地受限发展瓶颈，为企业深耕MIM金属粉末注射成型赛道、拓展高端精密零部件市场筑牢硬件根基。作为深耕金属粉末注射成型领域多年的高新技术企业、江苏省专精特新企业，米莫科技长期聚焦消费电子、新能源汽车、人形机器人、医疗齿科、高端装备等领域精

江苏米莫金属股份有限公司（以下简称 "米莫金属"）战略布局高端制造，投资2.8亿建设新厂房，目前一期厂房已建成竣工，相关生产设备、研发设施已完成安装调试并投入试运行，可快速释放核心产能，开展前沿技术研发工作，有效缓解原有产能瓶颈。米莫金属专注航空航天、汽车零部件、医疗器械等领域，提升产能与研发实力，满足市场增长需求。 项目背景：破解产能制约困局，助力产业高质量升级米莫金属目前拥有自建厂房 6000 平方米，自有土地 14 亩（含 6.7 亩闲置用地）。之前受区域控规限制，剩余空地新建厂房申请长期未能获批，在一定程度上，制约了企业在金属注射成型（MIM）核心技术领域的产能释放。面对新能源汽车、医

江苏米莫金属股份有限公司（以下简称 "米莫金属"）战略布局高端制造，投资2.8亿建设新厂房，专注航空航天、医疗器械等领域，提升产能与研发实力，满足市场增长需求。据悉，该项目将分两期实施，总投资预计 2.8 亿元，全面投产后预计年亩均税收达 300 万元 / 亩，新增就业岗位 350 个。项目背景：突破产能瓶颈，响应产业升级需求米莫金属目前拥有自建厂房 6000 平方米，自有土地 14 亩（含 6.7 亩闲置用地）。之前受区域控规限制，剩余空地新建厂房申请长期未能获批，在一定程度上，制约了企业在金属注射成型（MIM）核心技术领域的产能释放。面对新能源汽车、医疗植入物等下游行业需求的爆发式增长，企

降本增效一直是精密零部件制造企业提升市场竞争力的关键方向。传统切削加工属于减材制造，加工过程中大量金属原料被切削成废料，材料损耗居高不下，尤其生产小体积精密零件时，原料浪费问题更加突出，拉高了零部件的综合生产成本。而 MIM 金属粉末注射成型工艺凭借超高的材料利用率，正在重塑精密零部件的生产逻辑。MIM 属于典型的近净成形工艺，成型过程以注射成型为主，零件成型后只需要少量的后处理工序。相较于数控车床、铣床等切削加工方式，MIM 几乎不会产生多余的金属切屑，绝大多数金属粉末原料都可以转化为成品零件，材料利用率可达 95% 以上。对于不锈钢、17‑4PH、铜基等高价值金属材料而言，原料成本的节约效

在精密制造行业快速发展的当下，3C 电子、新能源汽车、智能穿戴、医疗设备等领域，对于形状复杂、尺寸精度严苛的金属零部件需求持续上涨。传统机加工工艺面对异形、多孔、薄壁类零件，往往存在工序繁多、加工周期长、成品率低等痛点，而 MIM 金属粉末注射成型工艺，为复杂零件的规模化生产，提供了一条优质可行的制造路径。MIM 即金属粉末注射成型，属于近净成形先进制造技术。它将金属粉末与粘结剂混合制成均匀喂料，通过注塑设备一次性注射成型出零件生坯，再经过脱脂、高温烧结，最终得到性能致密的金属成品。最突出的优势便是复杂结构一体成型，以往需要多个零件拆分加工，后期焊接、组装的构件，利用 MIM 工艺便可一次成型

随着3C电子、智能穿戴、新能源汽车、人形机器人等高端制造业快速迭代，市场对小型化、复杂化、高精度金属零部件的需求持续激增。传统CNC机加工、压铸、锻造等工艺，面对薄壁、异形、多孔、多曲面的复杂结构零件，普遍存在工序繁琐、量产效率低、成品一致性差等问题，难以适配现代化大规模生产需求。而MIM金属注射成型工艺，作为新一代先进近净成形制造技术，已然成为复杂精密零部件高效批量生产的核心新工艺。MIM金属注射成型工艺融合了粉末冶金与塑料注塑成型的双重优势，核心流程包含金属粉末与粘结剂混炼、精密注射成型、脱脂、高温烧结四大环节。区别于传统减材制造工艺，该工艺可一次性完成复杂结构零件的整体成型，无需拆分加工