蜗轮蜗杆传动结合粉末冶金技术在制造成本、优势和可选材质等方面具有显著特点。通过粉末冶金工艺制造蜗轮蜗杆传动部件，可以大幅降低制造成本，特别是在大批量生产时，其材料利用率高，几乎没有浪费，同时能够减少后续加工的需求。 在优势方面，粉末冶金可以制造出高强度和耐磨性良好的传动部件，满足高精度和复杂形状的设计要求。该工艺还允许通过调控材料成分和烧结工艺，实现所需的力学性能和耐用性。此外，粉末冶金制造的蜗轮蜗杆具有较好的表面光洁度和尺寸精度，有助于提高传动效率和使用寿命。 在材料选择上，常用于粉末冶金制造蜗轮蜗杆的材料包括铁基合金、铜基合金、不锈钢等。铁基合金具有良

金属注射成型（Metal Injection Molding, MIM）是一种先进的制造工艺，通过将金属粉末与粘结剂混合后注射成型，然后通过脱脂和烧结过程制造出高精度和复杂形状的金属零件。由于MIM工艺对材料性能和产品质量要求较高，因此对金属粉末的选择和特性有严格的要求。以下是MIM对金属粉末的主要要求：1. 粉末的粒度和粒度分布粒度（Particle Size）：MIM工艺通常使用的粉末粒径范围为2到20微米。较小的粒径有助于提高粉末的流动性和成型件的表面质量，同时在烧结过程中更容易致密化，获得更高的密度和机械性能。粒度分布（Particle Size Distribution）：粉末应具有

金属注射成型（Metal Injection Molding, MIM）和传统粉末冶金（Powder Metallurgy, PM）都是制造复杂金属零件的先进工艺。在加工螺纹方面，两者各有优缺点。以下是对MIM和PM在螺纹加工方面的详细对比：金属注射成型（MIM）优点高精度：MIM工艺可以制造出高精度和复杂几何形状的零件，包括精细的内外螺纹。表面光洁度：MIM工艺生产的零件表面光洁度较高，通常不需要后续的精加工。材料性能：MIM零件的机械性能和密度接近于锻造或铸造零件，具有良好的强度和韧性。大批量生产：MIM适合大批量生产，能够显著降低单位成本。缺点较高的前期成本：MIM工艺需要复杂的模具和较

加工表面粗糙度太大和太小都不会磨损。CNC加工表面粗糙度太大，接触面的实际压力增大，粗糙的凸峰相互咬合、裂纹、切断，因而磨损加剧；另一方面，加工表面粗糙度太小。

金属注射成型 (MIM) 的优点✓ 96-98% 的理论密度✓ 优异的机械性能✓ 避免昂贵的二次加工✓ 优异的表面光洁度✓ 能够实现极端的3D 几何形状✓ 保持严格的公差✓ 极薄壁截面能力

电子行业应用 MIMMIM 广泛应用于电子行业。特别是手机、通讯、光纤等行业的发展带动了MIM行业的产业化​​发展，该行业的零部件要求具有高精度和高精密度。