一、MIM 成型收缩的基本原理金属注射成型（MIM）的收缩过程遵循典型的三阶段动态演化规律：00001. 初次收缩阶段：注射冷却过程中，粘结剂体系因热膨胀系数差异产生体积变化，收缩率通常为 1%-3%，主要受熔体冷却速率与模具温度场分布影响。00001. 二次收缩阶段：脱脂工艺中粘结剂的梯度移除导致多孔骨架重构，该阶段收缩率约 3%-5%，与脱脂工艺的温度 - 速率曲线呈正相关。00001. 终极收缩阶段：高温烧结时金属颗粒通过晶界扩散与塑性流动实现致密化，收缩率达 15%-20%，是决定最终尺寸精度的核心阶段。工程数据验证：总收缩率为原料喂料体积的 20%-25%，通过多物理场协同调控，可将
在金属注射成型（MIM）行业中，镀锌镍零件的盐雾测试时长是衡量产品使用寿命的核心指标。本文将结合航空航天、医疗器械、汽车零部件等典型应用场景，系统解析不同工况下的盐雾测试标准规范，并同步呈现米莫金属基于 10 + 行业项目的实测数据对比表，为产品耐蚀性优化提供量化参考。一、盐雾测试时间行业标准1. 基础防护等级（48-96小时）适用场景：室内电子元件、文具五金件测试标准：ASTM B117中性盐雾镀层要求：锌镍合金厚度≥8μm三价铬钝化处理合格判定：96小时内无基体腐蚀（红锈）2. 工业级防护（120-240小时）典型应用：汽车内饰件、家电连接器关键工艺：镀层厚度12-15μm镍含量控制在13
在金属注射成型(MIM)制造领域，注塑段差是影响产品尺寸精度和装配性能的关键质量指标。作为MIM技术解决方案的专业供应商，米莫金属通过系统化的工程方法，建立了完整的段差控制体系，确保产品满足高端应用领域的严苛要求。1. MIM注塑段差的工程定义与影响分析1.1 专业定义注塑段差是指在 MIM（金属注射成型）过程中，因模具配合精度不足、材料收缩特性差异或工艺参数设置不当等因素，导致型腔接合面产生的高度偏差。具体表现为：分型面接合处台阶高度（典型值＞0.02mm）顶出系统造成的表面凹陷多腔模之间的尺寸一致性偏差1.2 质量影响评估尺寸精度：影响ISO 2768标准中的f级精度要求装配性能：导致过盈
在现代工业制造领域，材料的力学性能是决定产品功能和使用寿命的关键因素。其中，杨氏模量（Young's Modulus）作为衡量材料弹性刚度的核心指标，正受到工程师们越来越多的关注。杨氏模量反映的是材料在受力时抵抗弹性变形的能力。具体来说，杨氏模量越高，材料在弹性范围内就越“硬”，在相同外力作用下，其产生的变形也越小。这一特性对于那些对精度和稳定性要求极高的工业产品而言，其重要性不言而喻。传统粉末冶金（PM）铁基材料：孔隙的桎梏传统粉末冶金工艺是一种经典的金属零部件制造方法，其基本流程是将金属粉末通过模具压制成形，然后进行烧结。这种方法的优点在于成本效益较高，且能够制造出形状相对复杂的零件，因此
