米莫金属：新能源充电桩把手零件

随着新能源汽车市场的快速发展，配套的充电设备的品质与可靠性也日益受到整车厂与用户的关注MIMO金属凭借在金属注射成型（MIM）领域的深厚技术积累和丰富的行业经验，成功为某知名新能源汽车主机厂量身打造了一款应用于充电桩把手上的关键金属零部件，在功能性结构强度批量生产及外观质量方面均达到了客户的高标准要求，获得客户高度认可

项目背景

某新能源汽车的核心供应商正在开发一款高端智能充电桩项目该充电桩采用了创新的人体工学手柄设计，对金属内构件提出了严苛的技术要求：需要同时满足抗拉强度≥800MPa的高机械性能尺寸公差±0.05mm的高精度标准通过500小时盐雾测试的耐腐蚀性，以及达到Ra0.4μm以下的表面光洁度由于产品结构较为复杂，传统加工工艺存在成型难度大成本高加工周期长等问题，金属注射成型（MIM）工艺因其在复杂零件制造方面的独特优势，正在成为重点评估方向

MIMO解决方案

在项目初期，MIMO金属的工程技术团队与客户研发团队进行了深入交流，基于图纸和3D模型，快速识别出该零部件适合采用金属注射成型（MIM）工艺生产MIM工艺在处理结构复杂的小型金属零部件方面具备独特优势，可实现近净成形节省材料成本缩短开发周期

我们从以下几个方面展开项目推进：

材料选型

考虑到该零部件长期暴露于室外环境，并且用户手握使用频繁，MIMO推荐采用高强度不锈钢316L粉末，具备出色的抗腐蚀性机械强度和良好的表面处理适应性

工艺优化

在模具设计阶段，我们结合零件的拔模斜度浇口位置烧结收缩率等关键参数进行优化，确保成品尺寸精度可控制在±0.03mm以内，达到客户所需的装配精度

在脱脂与烧结阶段，我们制定了专属的热处理曲线，有效控制产品内应力，提升结构稳定性和整体强度

表面处理

为实现客户对表面光洁度和质感的高要求，我们还提供了镜面抛光电解抛光等多种表面处理方案，并配合进行盐雾测试，确保产品在实际工况下的长期稳定表现

成果与反馈

该充电桩把手金属件项目从设计评估到量产仅用时两个月，试制样品一次性通过客户测试验证，产品最终批量稳定交付，目前已应用于数千台充电桩的实际使用中

客户反馈指出，采用MIMO提供的MIM解决方案后，不仅缩短了研发周期和生产周期，还大幅提升了零件的一致性和外观品质，为其品牌形象加分不少

总结与展望

该项目再次印证了MIM工艺在新能源汽车配套领域的广泛适用性MIMO金属始终坚持以客户需求为导向，发挥自身在粉末冶金和精密注射成型领域的技术优势，为各类新能源汽车厂商提供定制化的金属零件解决方案

未来，MIMO金属将继续加大在新能源智能制造等关键产业的技术投入，不断拓展MIM工艺的应用边界，为客户创造更多价值，为产业升级贡献力量