金属注射成型（MIM）：精密制造的性价比之选

在精密制造领域，兼顾精度与成本始终是行业追求的核心目标。金属注射成型（MIM）作为一种融合塑料注射成型与粉末冶金技术的新型工艺，凭借其超高精度与卓越性价比，正逐步成为汽车、电子、医疗等领域的优选方案，重塑着精密零部件的制造格局。

MIM的核心优势源于其独特的工艺逻辑。该技术先将金属粉末与粘结剂混合制成具有流动性的喂料，再通过注射成型机注入模具型腔，形成与最终产品形状一致的坯体，经脱脂去除粘结剂后，通过烧结获得高密度的金属零部件。这种“近净成型”特性，从源头规避了传统切削加工中大量材料浪费的问题，材料利用率可达95%以上，远超传统工艺50%左右的平均水平，尤其对于贵金属零部件制造，能显著降低原料成本。

精密性是MIM立足高端制造的关键。其成型精度可控制在±0.1%~±0.5%，能精准复刻复杂结构，无论是微型齿轮的齿形、医疗植入体的多孔结构，还是电子连接器的细微触点，都能一次成型。传统工艺制造此类复杂零件需多道工序拼接，不仅精度难以保证，还会增加装配误差与人工成本。而MIM通过一体化成型，既提升了产品一致性，又省去了后续精加工环节，单件制造成本可降低30%~50%。

规模化生产中的成本优势更凸显MIM的性价比。当产量达到万件级以上时，MIM的模具成本可被快速摊薄，且自动化生产线能实现24小时连续作业，生产效率较传统粉末冶金提升4~6倍。在汽车行业，MIM制造的涡轮增压器叶片，既满足了高温高强度要求，又比锻造工艺降低了20%成本；在消费电子领域，MIM打造的手机中框，精度可达0.02mm，成本却仅为CNC加工的一半。

如今，MIM技术已突破不锈钢、钛合金等材料限制，向高温合金、陶瓷等高端材料延伸。从航空航天的微型结构件到医疗领域的齿科种植体，MIM正以“高精度+低成本”的双重优势，成为精密制造升级的核心驱动力，助力更多行业实现品质与效益的双赢。