金属注射成型：打破传统加工的精度与批量瓶颈

在精密金属零件制造领域，传统加工工艺长期面临“精度达标则批量不足，批量提升则精度下降”的两难。车削、铣削等切削加工虽能保证精度，但单工序加工效率低，难以适配大规模生产；铸造工艺虽可批量生产，却受限于成型原理，精度误差常超过0.5毫米，需大量后续修正。金属注射成型（MIM）技术的出现，为破解这一瓶颈提供了革命性方案。

金属注射成型融合了塑料注射成型的批量优势与粉末冶金的金属特性，其核心流程堪称“微型精密铸造”。首先将金属粉末与粘结剂混合制成均匀喂料，再通过注射机注入精密模具，形成与最终产品一致的坯体；经脱脂工艺去除粘结剂后，坯体进入高温烧结炉，在近熔点温度下致密化，最终获得高密度、高精度的金属零件。这一流程实现了“一次成型即成品”的突破，从根源上解决了精度与批量的矛盾。

精度突破是MIM的核心竞争力。传统加工对复杂内腔、微小孔径等结构难以精准把控，而MIM借助微米级精度模具，可成型最小孔径0.1毫米、公差±0.01毫米的精密结构。在医疗领域，MIM制造的骨科植入件不仅尺寸精度达标，还能通过粉末配比实现与人体骨骼接近的密度；电子行业中，5G基站的微型连接器经MIM成型后，无需二次打磨即可满足插拔精度要求。

批量生产能力更彰显MIM的优势。其模具单次注射可产出数十个坯体，生产线自动化程度达90%以上，日产量较传统切削加工提升5-10倍。汽车行业的涡轮增压器叶片、手机行业的摄像头金属支架等批量需求产品，通过MIM技术实现了“高精度+百万级年产量”的兼顾，生产成本较传统工艺降低30%以上。

如今，MIM已渗透航空航天、医疗器械、消费电子等高端领域。从卫星的微型传动齿轮到智能手表的精密表壳，这项技术正重新定义精密金属制造的边界。随着金属粉末制备与模具精度的持续升级，MIM必将推动制造业向“更高精度、更大批量、更低成本”的方向迈进。