MIM：开启航空航天制造的新时代

航空航天领域作为高端制造的“皇冠”，对零部件有着近乎苛刻的要求：不仅需具备高强度、耐高温、抗腐蚀等极端性能，还需兼顾轻量化、复杂异形结构与微米级精度。传统制造工艺在应对此类需求时，常面临材料利用率低、成型难度大、成本居高不下等瓶颈。而金属注射成型技术（MIM）凭借“近净成型”的核心优势，成为破解航空航天制造难题的关键技术。

MIM技术是塑料注射成型与粉末冶金工艺的创造性融合，其核心流程清晰高效。首先将金属粉末与粘结剂按精准比例混合制成均匀喂料，随后借助注射成型设备将喂料高压注入精密模具，形成与零件形状一致的“生坯”；接着通过脱脂工艺去除生坯中的粘结剂，最后在保护气氛下高温烧结，使金属粉末颗粒充分致密化，形成性能优异的成品。这一工艺从根源上解决了复杂零件的成型难题，材料利用率可达95%以上，远超传统切削加工的30%-50%。

在航空发动机制造中，MIM技术展现出不可替代的价值。发动机燃油喷嘴需在高温燃气环境下实现精准燃油雾化，其内部复杂的流道结构与薄壁设计对成型技术提出极高要求。采用MIM技术制造的喷嘴，不仅能精准复刻复杂流道，还能通过选用高温合金粉末，使成品在600℃以上环境中保持稳定力学性能，燃油雾化效率提升15%以上。此外，发动机叶片调节杆、燃烧室气膜孔零件等关键部件，通过MIM工艺实现了一体化成型，大幅降低了装配误差，提升了发动机运行可靠性。

在航天器领域，MIM技术成为轻量化与高强度平衡的核心支撑。卫星通信系统中的微型连接器，需在狭小空间内实现多通路信号传输，其精密齿形与针脚结构通过传统工艺难以加工。MIM技术凭借微米级成型精度，成功制造出密度均匀、导电性优异的连接器，重量较传统零件减轻20%，信号传输稳定性显著提升。在航天器支架、探测器精密齿轮等部件制造中，MIM技术同样通过一体化成型减少了零件数量，降低了发射载荷成本。

目前，MIM技术已在国内外航空航天领域实现规模化应用，多家军工企业与科研机构已建立专用生产线。但该技术仍面临高端金属粉末成本较高、大尺寸零件烧结变形控制难度大等挑战。未来，随着纳米粉末制备、智能烧结控温等技术的突破，MIM技术将实现更复杂、更大尺寸航空航天零件的制造，为航空航天产业向更高精度、更低成本、更轻量化方向发展注入强劲动力。