消费电子精密件：金属粉末注射成型应用指南

当前消费电子行业朝着轻薄化、微型化、高精度方向快速迭代，手机、智能穿戴、耳机等产品对精密金属件的需求日益严苛，传统加工工艺难以兼顾复杂结构、高精度与量产效率的核心需求。金属粉末注射成型（MIM）作为融合粉末冶金与塑料注塑优势的近净成形技术，凭借独特优势成为消费电子精密件的首选工艺，以下从核心逻辑、应用优势、典型场景及实用建议四大维度，打造专属应用指南。

MIM工艺的核心原理简洁易懂，本质是“粉末冶金的材质优势+注塑成型的塑形优势”结合体。其流程主要分为喂料、注射成型、脱脂、烧结及后处理五大环节，先将微米级金属粉末与粘结剂按比例混合制成流动性优良的喂料，再通过注塑设备高压注入精密模具，冷却定型后去除粘结剂，最后经高温烧结使金属粉末致密化，最终获得高精度、高密度的金属精密件，无需复杂后续切削加工，大幅降低生产损耗。

相较于传统机加工、精密铸造等工艺，MIM在消费电子精密件生产中具备不可替代的核心优势。一是精度极高，公差可控制在±0.5%以内，表面粗糙度Ra低至1μm，能稳定成型0.1mm厚的薄壁、150μm的微孔等细微特征，适配消费电子微型化需求；二是适配复杂结构，可轻松成型传统工艺难以实现的内腔、异形、多台阶结构，无需拼接即可完成一体化成型；三是材料适配性广，可选用不锈钢、钛合金等多种金属材料，兼顾轻量化与高强度，契合消费电子轻薄化趋势；四是量产优势突出，可实现规模化批量生产，材料利用率接近100%，大幅降低单位生产成本。

在消费电子领域，MIM工艺的应用已渗透到核心零部件的生产中，典型场景十分广泛。手机领域，折叠屏铰链中的30-50个微型精密件、摄像头支架、SIM卡槽、按键等均依赖MIM工艺，既保证结构强度，又实现极致轻薄；智能穿戴领域，智能手表表壳、指环框架采用钛合金MIM成型，兼具生物相容性与轻量化，贴合贴身佩戴需求；耳机领域，金属发声单元外壳、支架通过MIM成型，精准控制尺寸公差，提升音质传导效率；此外，平板电脑接口金属件、智能终端内部精密支架等，也多采用MIM工艺生产。

为充分发挥MIM工艺的优势，实际应用中需注意两点核心建议。一是精准把控工艺参数，喂料环节需选用粒径均匀的微米级金属粉末，烧结环节控制温度与氛围，避免出现变形、收缩不均等问题；二是结合产品需求选型，根据零部件的精度要求、材质需求及量产规模，优化模具设计与工艺流程，同时选择具备成熟技术的供应商，保障产品稳定性。

随着消费电子行业的持续升级，对精密金属件的要求将不断提高。MIM工艺作为高效、精准、低成本的近净成形技术，已成为消费电子精密件生产的核心支撑，不仅破解了传统工艺的瓶颈，更推动了产品向更精密、更轻薄、更高品质方向迭代，是消费电子企业实现产品升级的重要技术选择。