金属注射成型：小零件实现高精度的关键工艺

在精密制造领域，微型齿轮、医疗植入组件、电子连接器等小零件的精度要求往往达0.01毫米级，传统加工工艺常陷入“形难成、精难控”的困境。而金属注射成型（MIM）凭借对小零件结构与精度的双重把控，成为突破这一瓶颈的关键工艺，为高端制造提供核心支撑。

MIM对小零件的适配性，始于材料与成型的精准匹配。小零件通常结构复杂，如含微型孔、薄壁、齿形等特征，MIM通过将5-20微米的超细金属粉末与粘结剂混合制成喂料，其流动性可媲美塑料，能在高压下填满微小模具型腔。相较于CNC切削对小零件易产生的夹持变形，MIM“一次成型”模式可完整复刻复杂结构，初始坯件精度已达±0.5%，为后续精度提升奠定基础。

精度控制的核心在于全流程的细节把控。材料环节，粉末粒径偏差控制在2微米内，粘结剂配比误差不超过0.5%，避免因成分不均导致的成型缺陷；注射阶段，模具型腔精度达0.005毫米，配合150-200℃的精准控温与10-100MPa的梯度压力调节，防止小零件出现缩孔、飞边；脱脂与烧结时，采用分步脱脂技术控制升温速率，烧结炉温度波动不超过±5℃，同时通过预设15%-25%的收缩率参数，精准匹配最终尺寸要求。

实际应用中，MIM的精度优势尽显。某消费电子企业的微型传动齿轮，直径仅3毫米且含12个精密齿槽，采用MIM工艺后，齿形公差控制在0.008毫米内，合格率达99.2%，远超传统冲压工艺的90%合格率；医疗领域的骨科微型接骨螺钉，螺纹精度要求达ISO 4H级，MIM通过粉末选型与烧结曲线优化，实现螺纹牙型完整度与表面粗糙度的双重达标，满足植入人体的严苛标准。

批量生产中的精度稳定性，更是MIM的突出优势。小零件需求往往以百万级计，MIM通过标准化模具与自动化生产线，可实现单套模具日均生产5000件以上，且批次间尺寸偏差不超过0.003毫米。这一特性使其在5G基站射频组件、汽车传感器等批量精密零件制造中，既保证精度又降低成本。

从材料到工艺的全链条精准管控，让MIM成为小零件高精度制造的“最优解”。随着粉末冶金与温控技术升级，这一工艺正推动微型精密零件向“更小、更精、更廉”的方向突破。