粉末冶金注塑质量管控 —— 从源头到终检，打造稳定的MIM制造体系

金属粉末注射成形（MIM）作为一种融合塑料注塑与粉末冶金优势的先进制造工艺，广泛应用于电子、汽车、医疗、通信等领域的精密零件制造。在MIM产品批量化生产过程中，注塑环节的质量控制是确保成品尺寸精度、密度一致性及后续脱脂/烧结稳定性的核心环节。

米莫金属（MIMO Metal）在多年生产经验基础上，形成了一整套注塑工艺质量管控体系，从设备管理、原料配置到成型过程监控与数据反馈，实现全过程的可追溯与标准化。

一、注塑成型在MIM工艺中的关键作用

在整个MIM流程中，注塑成型是将喂料加热并注入模具腔体的过程。尽管看似类似传统塑料注塑，但其对成型压力、温度控制、填充行为及粉末流动性能提出了更高要求。若控制不当，极易导致：

缺料、气孔、毛边、断裂等外观缺陷

密度不均、应力集中，影响后续脱脂与烧结变形

批次稳定性差，导致良率下降与成本上升

因此，注塑工艺不仅是成形的起点，更是整个MIM产品质量稳定的首道防线。

二、注塑质量控制要点及措施

米莫金属在注塑工段推行“人、机、料、法、环”五要素质量管理，通过标准化控制与数据化追溯，实现高稳定性与批次一致性。

1. 喂料质量管理

喂料含水率需控制在0.05%以下，避免后续脱脂起泡

每批喂料建立流变曲线档案，确保注塑窗口稳定

配料搅拌采用自动化控制，防止粉末偏析或颗粒不均

2. 模具管理与维护

模具定期检测锁模力、排气槽、滑块磨损情况

精密模具实现μm级型腔公差控制，保障成型尺寸一致

开模压力、闭模时间进行数字化记录，减少人为误差

3. 注塑工艺参数控制

严格执行成型窗口参数控制（注塑温度、压力、保压时间、冷却时间）

采用带有温度反馈与闭环压力控制的高精度注塑设备

对于复杂结构件进行充模行为CAE仿真优化，提高良率

4. 在线检测与首件确认

每模首件需进行尺寸测量与外观检查

自动视觉系统初步识别毛边、短射、裂纹等外观缺陷

每批产品执行标准的脱脂前称重记录，判断成形是否充实

三、异常控制与闭环管理机制

即使是成熟产品，在日常生产中也不可避免存在工艺波动或设备磨损带来的潜在不良。为此，我们建立了“异常识别–原因追溯–快速响应–闭环验证”的质量控制闭环机制：

每条注塑线配备工艺参数自动记录系统

异常产品进行成形温度/压力曲线回溯比对，缩小问题溯源范围

设有注塑段质量责任人，负责现场快速纠偏与返工判断

经验证后的参数更新同步至MES系统，实现工艺卡实时修订

四、推动质量数据标准化与工艺稳健性提升

在MIM制造逐步走向精密化、批量化的背景下，注塑环节的质量控制更应从“经验管理”转向“数据管理”。米莫金属已建立产品级工艺数据库，围绕不同产品建立专属注塑窗口与调机参数模板，有效提升调试效率与良率。

同时，我们与客户进行早期介入设计协同（DfM），通过优化壁厚、过渡、锁扣结构来匹配MIM注塑可行性，减少设计风险。

结语：以过程控制获取批量可靠性

注塑作为MIM工艺中的第一道关键成形工序，其稳定与否直接影响脱脂、烧结以至最终产品的综合性能。通过建立标准化流程、强化设备管理与过程数据采集，MIM企业可以有效提升产品一致性、缩短试产周期、降低返工率。

在粉末冶金注射行业迈向智能制造与柔性量产的当下，谁掌控了注塑质量，谁就掌握了交付的底气与成本的主动权。