一边是对可靠性、轻量化要求极致的航天领域，一边是对精度、成本、产能严苛把控的消费电子行业，看似跨度极大的两大领域，却因金属注射成型（MIM）技术实现了高效赋能。这项融合粉末冶金与注塑工艺的技术，以近净成型、材料适配性强等核心优势，在不同高端制造场景中展现出强大的跨界适配能力。 航天领域的“微克必较”为MIM技术提供了高端试炼场。某航天院所研发的微型卫星姿态调整机构中，核心传动齿轮直径仅3mm，且需耐受太空极端温差与辐射环境，传统机加工因材料损耗率高、精度难把控屡屡受限。采用MIM技术后，选用钛合金粉末为原料，通过精准控制混炼比例与烧结温度，实现齿轮齿形一次成型，尺寸公差稳定控制在±0.015

在精密制造行业，“高效”与“低成本”往往难以兼顾，而金属注射成型（MIM）技术却打破了这一困局。作为融合粉末冶金与注塑工艺的创新技术，其通过近净成型、流程集成化等核心设计，在保证零件精度与性能的同时，实现了生产效率与成本控制的双重突破，成为高端制造领域的“效能优化利器”。近净成型工艺是MIM实现“高效低成本”的核心根基。传统精密制造中，复杂结构零件需经过多道机加工序，不仅耗时久，还会产生大量材料损耗。MIM技术则通过将金属粉末与粘结剂混合成喂料，注入模具一次成型，成品精度可达±0.02mm，仅需少量后续精加工甚至免加工。某航天企业的微型传感器外壳制造中，零件集成3个异形腔道与精密螺纹，传统工艺

金属注射成型（MIM）作为融合塑料注射成型与粉末冶金的精密制造技术，凭其“复杂结构一次成型+批量高效生产”的优势，成为微型精密零件制造的核心方案。要读懂这项技术，关键在于掌握“材料制备—注射成型—脱脂—烧结”四大核心工序的逻辑链。材料制备是MIM技术的“地基”，核心是打造兼具流动性与可塑性的“喂料”。首先选取粒径5-20微米的金属粉末（如不锈钢、钛合金等），粉末越细，最终零件精度越高。随后按9:1左右的比例，将金属粉末与热塑性粘结剂（如聚乙烯、石蜡）混合，通过高温熔融、剪切搅拌实现均匀分散。这种喂料既保留金属的本质属性，又具备塑料的流动特性，为后续成型奠定基础。注射成型是“赋形”关键，与塑料注

在精密制造领域，微型齿轮、医疗植入组件、电子连接器等小零件的精度要求往往达0.01毫米级，传统加工工艺常陷入“形难成、精难控”的困境。而金属注射成型（MIM）凭借对小零件结构与精度的双重把控，成为突破这一瓶颈的关键工艺，为高端制造提供核心支撑。MIM对小零件的适配性，始于材料与成型的精准匹配。小零件通常结构复杂，如含微型孔、薄壁、齿形等特征，MIM通过将5-20微米的超细金属粉末与粘结剂混合制成喂料，其流动性可媲美塑料，能在高压下填满微小模具型腔。相较于CNC切削对小零件易产生的夹持变形，MIM“一次成型”模式可完整复刻复杂结构，初始坯件精度已达±0.5%，为后续精度提升奠定基础。精度控制的核

在智能手机的微型连接器、医疗手术刀的精准刃口、汽车发动机的精密阀芯背后，藏着一位制造领域的“隐形高手”——金属注射成型（MIM）技术。这项融合了塑料注射成型与粉末冶金优势的工艺，以其对复杂结构的精准把控和批量生产能力，成为高端精密零件制造的核心支撑。金属注射成型的“独门绝技”始于材料制备。与传统金属加工依赖整块原料不同，它先将金属粉末与粘结剂按精确比例混合，制成兼具流动性与可塑性的喂料。这种特殊“食材”可像塑料般注入模具，轻松复刻出诸如迷宫式流道、微型齿轮等传统切削工艺难以实现的复杂结构，最小精度可达0.01毫米，堪比发丝直径的七分之一。脱脂与烧结两道工序则是其“化蛹成蝶”的关键。成型后的坯件

304 不锈钢凭借优异的耐腐蚀性与力学性能，在精密制造领域需求旺盛，而粉末冶金技术通过 “粉末→成型→烧结” 的净成形流程，实现了材料利用率与零件精度的双重突破。江苏米莫金属作为深耕该领域的企业，正以技术创新推动 304 不锈钢粉末冶金工艺的升级迭代。 304 不锈钢粉末冶金的核心始于原料制备。优质粉末是工艺基础，通常采用水雾化法将不锈钢熔液经高压水流击碎冷凝，形成不规则颗粒粉末，再经脱水、分级、退火等处理，控制松装密度在 2.5～3.2g/cm³ 范围内。江苏米莫金属在此环节严格筛选粒径 4-25 微米的 304 粉末，为后续精密成型奠定基础。部分先进工艺还会通过二次脱氧与氮气保护雾化，进一