要通过金属注射成型（MIM）实现高精度金属零件生产，可从以下几个关键环节入手：原料选择与制备：选用粒径细小且均匀的金属粉末，一般在 2-25 微米范围内。例如，对于 304 不锈钢粉末，其粒度分布均匀性对后续成型和精度影响很大。同时，要严格控制粉末的氧含量等杂质指标，可采用氮气保护雾化等先进技术来降低氧含量，提高粉末质量。粘结剂的选择也至关重要，需与金属粉末有良好的相容性，并且在脱脂过程中能完全去除，不残留杂质影响零件性能。模具设计与制造：高精度模具是实现零件高精度的基础。采用先进的 CAD/CAM 技术进行模具设计，精确规划模具型腔的尺寸和形状，考虑到金属粉末在成型和烧结过程中的收缩率等因素

航空航天领域作为高端制造的“皇冠”，对零部件有着近乎苛刻的要求：不仅需具备高强度、耐高温、抗腐蚀等极端性能，还需兼顾轻量化、复杂异形结构与微米级精度。传统制造工艺在应对此类需求时，常面临材料利用率低、成型难度大、成本居高不下等瓶颈。而金属注射成型技术（MIM）凭借“近净成型”的核心优势，成为破解航空航天制造难题的关键技术。 MIM技术是塑料注射成型与粉末冶金工艺的创造性融合，其核心流程清晰高效。首先将金属粉末与粘结剂按精准比例混合制成均匀喂料，随后借助注射成型设备将喂料高压注入精密模具，形成与零件形状一致的“生坯”；接着通过脱脂工艺去除生坯中的粘结剂，最后在保护气氛下高温烧结，使金属粉末颗粒充

在汽车工业向轻量化、智能化转型的浪潮中，金属注射成型（MIM）技术凭借复杂成型与批量生产的双重优势，已成为核心零部件制造的关键支撑。从动力总成到智能控制，诸多高难度零件的量产难题因 MIM 技术得以破解，其应用案例遍布汽车制造的核心领域。动力系统是 MIM 技术的重点应用场景，涡轮增压器零部件的制造堪称典范。涡轮增压器涡轮需在高温废气环境下高速运转，不仅结构含复杂叶片曲面与精密安装孔，还需耐受超 600℃的高温。德国 BASF 公司采用 Catamold 工艺，以镍基超高温合金粉末为原料，通过 MIM 技术一体成型涡轮部件，其室温抗拉强度较精密铸造件提升 20% 以上。国内北京科技大学团队则以

在精密制造领域，复杂零件（如带微孔、薄壁、异形结构的部件）的加工一直是行业难题。金属注射成型（MIM）凭借独特的工艺特性，成为攻克这一难题的关键技术，但在实际应用中，也面临着诸多亟待突破的挑战。 MIM 制造复杂零件的优势十分显著，完美弥补了传统工艺的短板。其一，形状适配性极强。传统切削加工面对复杂内腔、交叉孔道的零件时，易出现刀具无法触及、加工盲区等问题，而 MIM 可通过模具型腔直接复刻复杂结构，哪怕是壁厚仅 0.2mm 的薄壁件、孔径 0.5mm 的微孔件，都能一次成型，无需后续大量二次加工。其二，性能与材质兼容性高。复杂零件往往对力学性能要求严苛，MIM 所用金属粉末细（1-20μm）

金属注射成型（MIM）作为融合塑料注射成型与粉末冶金的先进技术，凭借 “复杂成型 + 批量生产” 的优势，成为高端制造领域的关键工艺。其流程需历经四大核心环节，且每个环节都依托关键技术突破，才能实现产品高精度与高性能的统一。 MIM 的核心工艺流程环环相扣，缺一不可。第一步是喂料制备，需将 1-20μm 的金属细粉（如不锈钢、钛合金粉）与热塑性粘结剂（树脂 + 增塑剂 + 润滑剂）按 8:2 左右的比例混合。通过双螺杆挤出机高温搅拌，确保金属粉末均匀分散，避免团聚，最终制成具有良好流动性的喂料 —— 这是后续成型的基础。第二步为注射成型，利用改造后的塑料注射机，在 150-200℃温度、50-

米莫9月员工生日会-一岁一礼、共享欢喜成长不期而遇，生日如期而至。在这美好的日子里我们迎来了米莫的9月员工生日会，在这场生日会上，上演体力与智力的比拼，谱写一幅协作共赢的篇章。 温馨会场：为了让寿星们能有一个难忘的时刻，也能感受到公司的温暖，我们精心为大家营造了一个氛围感十足的会场。来自各部门的寿星们欢聚一堂、共欢庆生、共享宏科大家庭的温馨时刻。 乐享游戏：生日会现场热闹非凡，欢乐抢凳子、分组大选人、超级金铲铲等游戏轮番开展，大家跃跃欲试、热情高涨，玩得不亦乐乎，收获了满满的笑声与礼品。 Happy ending：生日对每位伙伴都非常有纪念意义，共同分享生日的喜悦是非常开心和荣耀的，生日会